炼油厂废气处理方法|炼油厂废气处理案例

案例一：某沿海炼化一体化项目催化裂化烟气治理工程

项目背景

该炼铁厂年工作源油 1000 亿立方米，智能化促使裂化妝置（FCC）年外理燃料油 300 亿立方米。2020 年因《石油化工普通机械重工业影响物尾气排放规定》（GB 31571-2015）加严，符合条件有机废气中 SO₂≤50mg/m³、NOx≤100mg/m³、颗粒肥料物≤20mg/m³，原来的 “余热水器 + 电除灰” 建筑设施始终无法达到新符合条件，需使用深入防治。

废气成分及来源

催化裂化烟气：
- 污染物：SO₂（来自重油中的硫燃烧）、NOx（高温热力型及催化剂氮化物）、颗粒物（催化剂粉尘，粒径≤10μm）、VOCs（少量未完全燃烧烃类）；
- 废气特点：气量 20 万 m³/h，温度 180-250℃，含催化剂细粉，硫含量波动（200-800mg/m³）。

处理工艺流程

用 “布袋排尘 + 湿法脱硫鑫霖环保脱硝 + 锅炉烟囱尾气排放标准” 乐队组合鑫霖环保：

预处理：
- 烟气先经高效布袋除尘器去除催化剂粉尘（效率≥99%），粉尘排放浓度降至 10mg/m³ 以下；
深度净化：
- 湿法脱硫：利用氨法脱硫塔（氨水喷淋）吸收 SO₂，生成硫酸铵副产品，脱硫效率≥95%；
- SCR 脱硝：在脱硫后烟气中加入氨水，通过选择性催化还原（催化剂为 TiO₂基）去除 NOx，脱硝效率≥85%；
尾气处理：
- 经除雾器去除水雾后，洁净烟气通过 80 米高烟囱排放，配套在线监测系统实时监控。

最终效果

SO₂排放浓度：≤20mg/m³（标准 50mg/m³），NOx≤50mg/m³，颗粒物≤8mg/m³；
年减排量：SO₂约 2000 吨，NOx 约 800 吨，颗粒物 150 吨；
烟气黑度≤1 级，完全满足 GB 31571 及地方特别排放限值要求。

案例二：某炼油厂罐区 VOCs 回收及治理项目

项目背景

该厂有了 50 万立米米源油及原料油玻璃钢罐区，其中包含规定顶罐和浮顶罐。2021 年因《析出性有机质物无聚集污染物管理标准单位》（GB 37822-2019）施实，规范玻璃钢罐呼入的阀污染物的 VOCs 渗透压≤20mg/m³，原来的 “冷凝剂 + 生物炭气体吸附剂” 公共设施因油汽混合物复杂化（含苯、甲苯、二甲苯等），气体吸附剂饱满时易穿透性，需提升等级改建。

废气成分及来源

无组织排放源：
- 固定顶罐：呼吸损耗产生的 VOCs（主要为 C4-C12 烃类，含苯系物），夏季挥发量显著增加；
- 浮顶罐：边缘密封装置泄漏的油气，含少量硫化氢（原油罐）；
废气特点：气量波动大（500-2000m³/h），浓度 1000-5000mg/m³，含重组分（如柴油组分）和有毒物质（苯≤5%）。

处理工艺流程

采取 “蒸汽加热收购 + 膜分離 + 活力炭吸出” 组合名字工艺设备（侧重于市场收购与未达产量）：

冷凝回收：
- 废气先经三级冷凝（-70℃、-30℃、5℃），回收 80% 以上的液态烃（如汽油、柴油组分），冷凝后废气浓度降至 800mg/m³ 以下；
膜分离：
- 利用高分子膜组件分离富集 VOCs，氢气等惰性气体直接排放，富集后的高浓度油气（5000mg/m³）进入活性炭吸附；
活性炭吸附：
- 采用颗粒活性炭吸附箱（两床交替运行），穿透后用蒸汽脱附，脱附气返回冷凝单元，最终排放浓度≤15mg/m³。

最终效果

VOCs 回收效率：≥95%，年回收汽油约 500 吨，经济效益显著；
排放浓度：NMHC≤12mg/m³，苯≤0.5mg/m³（远低于 GB 37822 标准）；
罐区周边苯系物浓度下降 70%，无组织排放得到有效控制。

案例三：某炼油厂酸性水汽提及恶臭气体治理项目

项目背景

该厂酸碱性水产于常释放压力萃取、加氢精制油等工步，自来水含 H₂S（1000-5000ppm）、NH₃（500-2000ppm），配置的 “汽提塔 + 填埋炉” 控制系统因填埋不全部，烟筒污染物的 SO₂和臭鸡蛋气味气休（甲硫醇、二甲二硫）促使周边产品刺鼻味道投诉信，2022 年实现创新。

废气成分及来源

酸性水汽提废气：
- 主要污染物：H₂S（占比 60-80%）、NH₃、挥发性硫醇 / 硫醚（如 C₂H₅SH、(CH₃)₂S₂）；
- 废气特点：气量 1000m³/h，H₂S 浓度高（20-30%），含大量水蒸气，直接焚烧易生成 SO₂和 NOx。

处理工艺流程

用 “胺液吸收率 + 克劳斯硫黄的回收利用 + 烟气操作” 的工艺（对于高溶液浓度含硫烟气）：

胺液吸收：
- 酸性气先经甲基二乙醇胺（MDEA）溶液吸收，脱除 95% 以上的 H₂S，富液再生后循环使用；
克劳斯反应：
- 富 H₂S 气体（浓度≥25%）进入克劳斯炉，通过部分燃烧生成 SO₂，再与剩余 H₂S 反应生成单质硫（回收率≥92%），副产硫磺外卖；
尾气处理：
- 克劳斯尾气（含 H₂S 1-3%）经加氢还原为 H₂S，再用胺液二次吸收，最终尾气进入焚烧炉彻底氧化，烟囱排放前经碱洗去除残留酸性气体。

最终效果

H₂S 去除率：≥99.5%，排放浓度≤5mg/m³（标准 10mg/m³）；
恶臭物质：甲硫醇、二甲二硫未检出（低于检测限值 0.001mg/m³），无量纲臭气浓度≤10（GB 14554 一级标准）；
年回收硫磺 3000 吨，实现 “以废治废” 和经济循环。

技术总结与适用场景

催化裂化烟气治理：
- 适用场景：大型炼油厂重油加工装置，废气含高浓度 SOx、NOx 及催化剂粉尘；
- 核心技术：布袋除尘 + 湿法脱硫脱硝（氨法 / SCR），需注意铵盐堵塞和废水处理问题。
罐区 VOCs 回收：
- 适用场景：原油及成品油储罐呼吸气、装卸废气，优先选择 “冷凝 + 膜分离 + 吸附” 组合，兼顾回收效率与经济性；
- 关键要点：根据油气组分（如是否含苯）选择膜材质和冷凝级数。
酸性气处理：
- 适用场景：高浓度 H₂S 废气（如酸性水汽提、脱硫装置），克劳斯硫磺回收是主流技术，尾气需深度处理以控制恶臭；
- 延伸应用：结合生物脱硫或低温等离子体技术可进一步降低处理成本。

制油厂印刷废气净化后需面向 “高硫、高毒、多个分” 基本特征，适用 “分质处里 + 資源收旧 + 末段净化后” 方式，在够满足《中国石油炼制工业生产污染源物排放出标准化》（GB 31570-2015）的一起，根据硫磺粉收旧、VOCs 蒸汽加热等工艺控制降碳与经济性社会效益的統一。